ANIE Automazione, con il contributo delle aziende associate, ha pubblicato il Vademecum Transizione 5.0, una guida pratica messa a disposizione delle aziende per identificare le opportunità di efficienza energetica e sfruttare al meglio le tecnologie digitali per accedere agli incentivi del Piano Transizione 5.0.
L’industria 4.0, attraverso l’integrazione di tecnologie avanzate come l’Internet of Things (IoT), l’intelligenza artificiale (AI) e la blockchain nei processi produttivi, ha dato vita a impianti più efficienti e automatizzati, capaci di rispondere alle richieste di un mercato sempre più competitivo e globalizzato. Ma il mondo industriale non si ferma mai e con l’avvento della Transizione 5.0, l’attenzione si sta spostando verso un paradigma ancora più evoluto, che non riguarda solo la produttività e l’efficienza, ma anche la sostenibilità, l’inclusività e la resilienza delle imprese.
Il Vademecum Transizione 5.0 ha proprio l’obiettivo di guidare le aziende italiane verso una produzione più sostenibile, digitale ed inclusiva. Il documento offre indicazioni su come ottimizzare i processi produttivi, ridurre i consumi energetici e accedere agli incentivi fiscali previsti dal Piano Transizione 5.0.
I contenuti del Vademecum Transizione 5.0: una guida pratica per le aziende
Il Vademecum Transizione 5.0 sottolinea come le tecnologie 4.0 debbano essere utilizzate non solo per ottimizzare i processi produttivi, ma anche per ridurre i consumi energetici e diminuire l’impatto ambientale delle aziende.
Il documento si propone come una guida pragmatica, una sorta di check-list che permette di verificare che ogni opportunità di risparmio energetico sia stata considerata. È strutturato in capitoli tematici, ciascuno dei quali analizza una specifica area di intervento per il recupero di efficienza energetica.
Le principali aree di focus includono:
- production modeling:
mediante l’uso di gemelli digitali (digital twin) e altre tecnologie, il production modeling consente un’analisi dettagliata delle operazioni che partecipano alla realizzazione di un prodotto, con l’obiettivo di individuare inefficienze e ottimizzare i processi per un uso più efficiente delle risorse, in particolare dell’energia;
- manutenzione predittiva e monitoraggio:
un programma di manutenzione ben strutturato e regolarmente eseguito non solo previene guasti e interruzioni, ma ottimizza anche le prestazioni delle attrezzature e delle infrastrutture;
- pianificazione e supply chain:
l’efficienza energetica non riguarda solo i processi interni, ma anche la gestione della supply chain. Il documento propone strategie per ottimizzare i flussi logistici, migliorare la previsione dei fabbisogni energetici e ridurre le emissioni di CO2;
- gestione della qualità:
la digitalizzazione dei processi di controllo della qualità, tramite sistemi automatizzati e l’uso di AI, permette di ridurre al minimo gli scarti e le rilavorazioni;
- architetture e infrastrutture digitali:
il documento pone l’accento sull’importanza di una corretta progettazione delle infrastrutture aziendali, puntando all’adozione di tecnologie cloud e edge computing per ridurre i consumi e migliorare l’efficienza complessiva.
Tra gli strumenti riportati dal documento per il recupero di efficienza energetica, oltre ai già citati gemelli digitali per simulare e ottimizzare i processi produttivi e i sistemi di manutenzione predittiva basati su IoT per prevenire guasti e ridurre i consumi, troviamo anche il MES (Manufacturing Execution System), un software utilizzato per gestire e controllare in tempo reale le operazioni di produzione all’interno di un’azienda.
Il MES traccia e documenta l’intero ciclo produttivo, fornendo informazioni dettagliate su macchinari, personale, materiali e risorse coinvolte nella produzione. È progettato per ottimizzare la pianificazione, monitorare le prestazioni delle attrezzature, gestire i processi di produzione e migliorare l’efficienza operativa.
Come sottolineato anche da ANIE, la sua utilità nell’ambito dell’efficienza produttiva, si potenzia quando integra anche un Sistema di Controllo Qualità (SGQ).
Dai dati di produzione acquisiti da sistemi MES interconnessi alle macchine, è possibile tenere traccia dei tempi e dei consumi delle varie lavorazioni e rendere procedurale il miglioramento continuo dei criteri di pianificazione applicati in azienda, orientandoli sempre più efficacemente verso obiettivi di risparmio energetico.
Così è proprio l’interconnessione delle macchine a creare questo circolo virtuoso in cui il consumo energetico può essere calcolato anche per singolo pezzo sulla base degli stati macchina, dei tempi misurati e degli assorbimenti nominali o direttamente acquisiti da ogni singolo asset produttivo interconnesso.
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In generale, le piattaforme IIoT, integrate con i sistemi ERP e MES, forniscono una base di dati di processo su cui eseguire analisi mirate al miglioramento continuo della produzione al fine di:
- ottimizzare la pianificazione, basata su dati oggettivi e accurati raccolti nel tempo;
- identificare nuove strategie nei flussi produttivi per rimuovere colli di bottiglia e inefficienze sistematiche evidenziate dal sistema;
- fornire supporto per nuovi investimenti, permettendo la simulazione di scenari alternativi.
Le imprese sono chiamate ad interpretare la Transizione 5.0 come un’opportunità per ripensare i modelli produttivi in chiave più innovativa, ma soprattutto sostenibile. Il Vademecum offre alle imprese gli strumenti necessari per affrontare questa transizione. Adottare questo nuovo approccio significa non solo rimanere competitivi, ma anche contribuire attivamente alla costruzione di un futuro industriale più equo e rispettoso dell’ambiente.
Per consultare il Vademecum Transizione 5.0, visita il sito dell’Associazione.
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